Total Productive Maintenance: cesta k téměř bezporuchové výrobě - První část

1. Úvod
2. Blog
3. Odborná školení
4. Total Productive Maintenance: cesta k téměř bezporuchové výrobě - První část

Původ a vznik TPM

Po obnově válkou zničeného hospodářství Japonska se do popředí dostala otázka údržby strojů. Výrobní závody pracovali metodami preventivní a produktivní údržby, které byly importované z USA. Jejich základem byla myšlenka předejít poruše předtím, než nastane a tím ušetřit zdroje nutné na obnovu chodu zařízení. Navíc zásah do zařízení byl zrealizován plánovaně, čímž byl proveden mnohem efektivněji, než při neplánované poruše.

Jako preventivní, tak produktivní údržba předpokládala využití kvalifikovaných specialistů-údržbářů, kteří se o stroje starali. Operátoři byli považováni za součást procesu a neměly se na údržbě podílet.
Rozdílná situace však byla v podnicích, které se považovaly za montážní. Výrobní proces vycházel z jednoduchých operací, které byly realizovány na zařízeních s vysokou cenou. Podnik si proto nemohl dovolit luxus zničení zařízení z důvodu zanedbání pravidelné, každodenní kontroly a drobné údržby.

V 50. letech 20. století začal konzultant Japonského institutu pro podnikovou údržbu (Japan Institute of Plant Maintenance) Seiichi Nakajima implementovat nový program údržby v závodě společnosti Nippon Denso. Viditelný dopad na zlepšení výkonnosti podniku po zavedení TPM byl natolik inspirativní, že se o program začali zajímat nejen odběratelé včetně Toyoty, ale i konkurence a podniky, pro které TPM původně nebyla určena. Do této skupiny patří například chemické závody, ocelárny, ale i potravinářské závody. Zajímavé je, že právě tyto podniky se staly nositeli a vzorovými příklady správného uplatnění TPM.

Filozofie TPM

TPM přinesla nové přístupy k údržbě, avšak není popřením přístupu preventivní údržby. Spíše ji rozvíjí na kvalitativně vyšší úroveň.

První inovací je změna úlohy operátorů. TPM požaduje, aby operátor, byl aktivně zapojen do údržby. Není vyžadováno, aby vykonával jakoukoliv údržbu sám, to by bylo neefektivní. Měl by se snažit udržet stroj v chodu jeho pravidelnou kontrolou, čištěním a mazáním. Úkolem operátora je stroj udržovat v základních podmínkách. To je stav, kdy je opotřebení zařízení způsobeno pouze přirozenou degradací jeho částí, ne nadměrným špiněním, nesprávným nastavením, úniky maziv nebo jiných médií.

Velmi zjednodušeně se dá přístup operátora přirovnat přístupu majitele vozidla. I ten, pokud je zodpovědný, pravidelně auto myje a čistí, kontroluje funkčnost například žárovek, nebo hladinu oleje, brzdové kapaliny, stav stěračů a tlak v pneumatikách. Majitel auta, vlastník, se chová ke svému vozidlu zodpovědně, aby pracovalo spolehlivě. Stejně by se o své zařízení měl starat operátor. Výsledkem je výrazný pokles poruch způsobený zanedbáním základní údržby.

Druhou inovací TPM je zavedení indikátorů, které dokázaly objektivně posoudit stav zařízení a jeho hlavní problémy. Nejdůležitějším se stala OEE (Overall Equipment Effectiveness). OEE vychází z teorie nulových ztrát. To znamená, že zařízení je maximálně efektivní, pokud pracuje nepřetržitě, při maximální rychlosti a bez produkce zmetků. Tento ideální stav není možné dosáhnout, nicméně je třeba se k němu co nejvíce přiblížit.

OEE zahrnuje tři typy ztrát. Ztráty z dostupnosti stroje (Availability loss), z výkonu (Performance loss) a kvalitativní ztráty (Quality loss).
Ztráty z dostupnosti zařízení jsou všechny ztráty způsobené zastavením. Sem patří plánované ztráty (řazení, předělávka stroje, čištění, preventivní údržba), ale i neplánované ztráty (poruchy, zastavení kvůli zásekům).
Ztráty z výkonu stroje zachycují situaci, kdy zařízení nepracuje na maximální výkon. Sem patří například drobné, sekundové zastavení, zpomalení. Jejich důvod může být různý, avšak většinou jde o neplánované ztráty.

Kvalitativní ztráty času, který se spotřeboval na výrobu neshodných výrobků. Pod neshodným výrobkem chápeme kus, který je nutné vyhodit, ale také přepracovat. Zařízení by mělo v ideálním stavu vyrobit shodný kus napoprvé.
OEE je pak součinem všech tří typů ztrát. Ideální stav, který může nastat je OEE = 100%. Nicméně realita je samozřejmě jiná. Špičkové podniky dosahují OEE na úrovni 85%, průměrné okolo 60%. Před zavedením TPM není výjimkou OEE na úrovni méně než 40%.

MTBF (Mean Time Between failures), čili průměrný čas mezi poruchami je dalším indikátorem. MTBF charakterizuje technický stav zařízení. Čím kratší je čas mezi dvěma poruchami, tím horší je stav. Úkolem TPM je čas prodloužit a v případě úspěchu se MTBF zvýší často až 15-násobně.

Indikátor popisující kvalitu údržbářského zásahu se nazývá MTTR (Mean Time To Repair), čili průměrný čas opravy. Je to čas, který spotřebuje údržba na znovuuvedení zařízení do chodu. Je ovlivněn dovednostmi údržbáře, ale i dostupností náhradních dílů, nářadí, způsobu komunikace poruchy, dostupnosti údržbáře, jakož i konstrukce zařízení.

Osm pilířů TPM

Program TPM je komplexním přístupem, vyžadujícím angažovanost všech pracovníků podniku. Od operátora, až po vrcholový management.

Základem TPM je zavedení pořádku na pracovištích. V chaosu a špíně nelze efektivně pracovat. Proto před zavedením TPM musí organizace zavést jako součást vlastní kultury 5S. Platí, že management má být nositelem změny, musí jít příkladem a proto se 5S zavádí nejen na linkách, ale i ve skladech, pomocných provozech a v administrativě. Úspěšným zavedením 5S se změní přístup pracovníků, protože pracovní prostor budou považovat za vlastní a sami se budou snažit o jeho zlepšování. V případě, že se nepodaří zavést 5S, zavedení TPM je předem odsouzeno k neúspěchu.

Protože TPM vyžaduje změnu přístupu k údržbě, je nutné vytvořit týmy pracovníků, které budou mít části TPM pod svým patronátem. Týmy, nazývané pilíře, musí spolupracovat na jednom cíli: zvýšení spolehlivosti, bezpečnosti a kvality produkce. TPM zavádí osm pilířů, jejichž aktivity pokrývají celou oblast činnosti podniku.

Zavedením pilířů však TPM nekončí, právě naopak. TPM je nikdy nekončící prací všech pracovníků, směřující k vyšší kvalitě, spolehlivosti a spokojenosti zákazníka. Mění přístup pracovníků od rutinního, neosobního a nezlepšujúceho provozování na angažovaný, vlastnický přístup s cílem učinit maximum pro úspěch vlastní společnosti.
Jaké jsou kroky zavádění TPM a za jakých okolností může TPM selhat se dozvíte v druhé části blogu, která bude přidána v červenci. Zatím Vás můžeme pozvat na naše školení TPM – Totálne produktívna údržba.